不銹鋼管壁厚不均發(fā)紋及劃傷缺陷形成的原因是什么

  壁厚不均是指不銹鋼管在同一截面上或沿長度方向上壁厚最薄點、最厚點與名義壁厚偏差較大，國家標準界定為偏差值超過壁厚公差的80％）。連軋管機組的壁厚不均主要產(chǎn)生在穿孔機上，其核心問題就是軋件在穿孔過程中與軋制中心線的相吻合程度，包括入口導管、軋輥、導盤（導板）、定心輥、頂桿與軋制中心線對中；軋件在軋制過程中的穩(wěn)定性（如厚壁管軋制---因頂桿較細，軋件旋轉(zhuǎn)甩動較大使軋制不穩(wěn)定）；過大的擴徑量，另外管坯加熱不均（如管坯與爐底接觸帶即陰暗面）、定心偏斜等都會對壁厚產(chǎn)生不良影響。除穿孔機外，連軋管機的輥縫調(diào)整不當也會造成壁厚不均。穿孔機產(chǎn)生的壁厚不均呈螺旋狀，連軋管機產(chǎn)生的壁厚不均呈直線狀。近些年新建的機組都在穿孔機上采用了機內(nèi)定心，這對毛管的前端壁厚乃至整管壁厚的改進起到明顯的效果。

  發(fā)紋是指在不銹鋼管外表面呈現(xiàn)很細的紋狀的缺陷。在連軋管機組軋制過程中，由于輥速差的原因（輥底線速度最小，輥肩線速度最大），在靠近輥肩處，軋輥的線速度大于毛管的運動速度，軋輥與軋件之間形成了較大的滑動。隨著軋制支數(shù)的增多，在靠近輥肩處的軋輥表面逐漸粘結了瘤狀金屬物，隨著軋制支數(shù)進一步增加，這種瘤狀物逐漸呈錐狀。這種粘結有瘤狀物的軋輥軋制毛管時就會在毛管的表面留下壓、劃的痕跡，在經(jīng)過后幾架次的軋制和后工序脫管和定（減）徑機的軋制后，鋼管被減壁、減徑延伸，那些后來留在毛管表面的壓、劃痕缺陷就變成了細長的發(fā)紋。這種缺陷有時用肉眼很難發(fā)現(xiàn)，用磁粉檢查時會清晰暴露出來，缺陷的深度一般在0.1～0.3ｍｍ。軋輥表面嚴重粘結瘤狀物多發(fā)生在連軋管機的前３架，穿孔機來料過大、軋輥冷卻水不足、輥面硬度不夠都會加速輥面結瘤。

  劃（擦）傷可分為熱態(tài)和冷態(tài)劃傷。熱態(tài)劃傷的劃痕與管體呈同一個顏色，冷態(tài)劃傷的劃痕呈白亮色。冷態(tài)劃傷主要是機械劃傷如輥道、接料臂、傳送鏈，矯直輥及出入口導槽（管）等，另外吊運過程也會產(chǎn)生一些劃傷。熱區(qū)劃（擦）傷與工具如軋輥、導槽（管）、設備如定心輥、輥道等有關。這里主要描述的是由熱區(qū)再加熱爐爐內(nèi)輥道引起的劃傷，因這類缺陷在生產(chǎn)中大量產(chǎn)生，盡管其深度較淺僅0.3ｍｍ左右，但由于批量出現(xiàn)且在每支管子上通體呈帶狀，嚴重地影響了鋼管的外觀質(zhì)量，使用戶難以接受。

  這種劃傷的產(chǎn)生有兩個原因：一是由于爐內(nèi)個別輥子卡住不能旋轉(zhuǎn)，在高溫下輥面粘結了氧化物，當荒管經(jīng)過這一輥道時粘結的氧化物就會將荒管的外表面劃傷。這種劃傷的劃線較長。二是輥速與軋件存在速度差，當荒管從再加熱爐出爐并進入定（減）徑機時，其運行速度受到定（減）徑機軋制速度的限制而立即減小，但爐內(nèi)輥道還以原運行速度轉(zhuǎn)動，此時輥道表面的線速度大于荒管運行的線速度，以致輥道表面粘接的氧化物就會劃傷荒管外表面。一般這種劃傷產(chǎn)生的劃線較淺較短，呈斷續(xù)狀，多出現(xiàn)在荒管的后半部分。